Грузовые автомобили КамАЗ. Дипломная работа

Введение

Автомобили КамАЗ выпускает Камский автомобильный завод, одно из крупнейших предприятий страны.

Конструкторскую документацию на эти автомобили разработал Московский автомобильный завод им. И.А. Лихачева совместно с КамАЗ.

Высокий уровень конструктивных и технических решений обеспечил создание современного высокоэффективного, экономичного семейства автомобилей, открывших новую страницу в истории отечественного автомобилестроения.

Однако достижение высоких эксплуатационно-технических свойств автомобилей связано с некоторым общим усложнением их конструкции, что предъявляет более высокие требования к организации и уровню эксплуатации. Именно этим обусловлена перестройка системы технического обслуживания автомобилей КамАЗ, развитие сети фирменного обслуживания и централизованного ремонта наиболее сложных агрегатов на заводах Минавтосельхозмаша Российской Федерации.

Грузовые автомобили КамАЗ по мере развития их выпуска играют все более важную роль в народном хозяйстве нашей страны. Знание их характеристик, устройства и работы основных агрегатов и систем, содержания технического обслуживания позволит водителям, работникам автомобильного транспорта более полно использовать технические возможности машин в процессе ихэксплуатации.

1. Ремонтно – технологическая часть.

1.1.Характеристика автомобиля.

Таблица №1.

Технические характеристики

Грузоподъемность, кг

8000

Снаряженная масса, кг

7080

В том числе

на переднюю ось

3320

на тележку

3760

Полная масса, кг

15305

В том числе

на переднюю ось

4375

на тележку

10930

Допустимая масса прицепа, кг

11500

Полная масса автопоезда, кг

26805

Макс. скорость автомобиля, км/ч

80

То же, автопоезда

80

Время разгона автомобиля до 60 км/ч, сек.

35

То же, автопоезда

70

Макс. преодолеваемый подъем автомобилем, %

30

То же, автопоездом

18

Выбег автомобиля с 50 км/ч, м

700

Тормозной путь автомобиля с 60 км/ч, м

36,7

То же, автопоезда

38,5

Контрольный расход топлива, л/100 км автомобиля

при 60 км/ч

23,0

при 80 км/ч

29,6

То же, автопоезда

при 60 км/ч

32,5

при 80 км/ч

43,7

Радиус поворота, м

по внешнему колесу

8,5

габаритный

9,3

Сцепление - двухдисковое, с периферийными пружинами, привод выключения - гидравлический с пневмоусилителем. Коробка передач - 5-ступенчатая, с передним делителем, общее число передач - десять вперед и две назад, передат. числа: I-7,82 и 6,38; II-4,03 и 3,29; III-2,5 и 2,04; IV-1,53 и 1,25; V-1,0 и 0,815; ЗХ-7,38 и 6,02. Синхронизаторы - на II, III, IV и V передачах. Делитель снабжен синхронизатором, управление делителем - пневмомеханическое, преселекторное. Карданная передача - два карданных вала. Главная передача - двойная (коническая и цилиндрическая), передат. число - 6,53 (по заказу - 7,22; 5,94; 5,43); средний мост - проходной, с межосевым дифференциалом, блокируемым с помощью электропневматического или пневматического привода.

1.2. Назначение и характеристика сцепления.

Сцепление предназначено для обеспечения плавного трогания автомобиля с места и разъединения двигателя с трансмиссией при переключении передач.

Сцепление - фрикционное, сухое, двухдисковое, с периферийным расположением пружин; привод гидравлический, снабженный пневмоусилителем.

Передаваемый крутящий момент, N.m (кг/см) - 666 (68)

Число трущихся поверхностей - 4

Нажимная пружина: тип цилиндрическая, витая; количество - 12

Диаметр фрикционных накладок, мм:

- наружный - 350

- внутренний - 200

Педаль сцепления:

- ход, мм - 165-175

- максимальное усилие, Н (кгс) - 150 (15)

- тип сервомеханизма - пружинный, на педали

Привод управления сцеплением - гидравлический с пневмогидравлическим усилителем, имеется следящее устройство.

Диск сцепления нажимной (корзина)

Диск нажимной состоит из следующих основных деталей:

- кожух сцепления

- диск нажимной

- кольцо

- оттяжные рычаги – 4 шт.

- пружины 10 – 12 шт.

Отличительной особенностью диска нажимного (корзины) является закалка ТВЧ под разжимные рычаги.

Диск сцепления ведущий средний

Диск ведущий средний в сборе с разводными рычагами:

- диск на который устанавливается разводной механизм на 4-х шипах.

Диск сцепления ведомый

- диаметр диска Ø=350мм

- толщина накладок S=4,5мм.

- на ступице 10 шлицев, внутренний диаметр 34мм.

- на сцепление устанавливаются два диска ступицами с длинным концом навстречу друг к другу.

Имеет термостойкую фрикционную накладку с большим сроком службы.

Средний ведущий диск сцепления отлит из чугуна и установлен в пазах маховика на четырех шипах, равномерно рас­положенных по окружности диска.

Для обеспечения вентиляции сцепления, лучшего отвода тепла и снижения веса в теле диска выполнены окна, разделенные между собой внутренними ребрами.

В шипах размещен рычажный механизм, который механически регулирует положение среднего диска при выключении сцепления с целью обеспечения чистоты выключения.

Нажимной диск сцепления отлит из серого чугуна, как и средний ведущий диск, установлен в пазах маховика на четырех шипах. С одной стороны диск имеет шлифованную поверхность, с другой – 12 бобышек для установки нажимных пружин.

Диски сцепления - средний ведущий диск; нажимной диск; ведомый диск с демпфером в сборе. В состав входят: ступица; заклепка; обойма демпфера; ведомый диск; фрикционная накладка; пружина демпфера.

Каждый шип со стороны кожуха имеет прилив, в котором сделан паз и расточены два отверстия для установки оси рычага выключения сцепления.

Кожух корзины сцепления стальной, штампованный, устанавливается на картере маховика на двух установочных втулках и крепится 12 болтами.

В кожухе корзины сцепления (диск нажимной) имеются 12 углублений для установки пружин и отверстия для установки вилок рычагов.

К ведомым деталям сцепления относятся два ведомых диска с демпфером, ведомый вал сцепления (он же первичный вал коробки передач). Ведомый диск состоит из диска с фрикционными накладками, ступицы диска, демпфера (гасителя крутильных колебаний).

Ведомый диск сцепления изготовлен из стали. В центре диска имеется отверстие для установки ступицы.

В диске выполнены восемь окон для пружин демпфера. По периферии диска с обеих сторон приклепаны заклепками фрикционные накладки, изготовленные из асбестовой композиции.

Ступица имеет внутренние шлицы, которыми устанавливается на шлицах первичного вала коробки передач. В ступице также выполнены восемь окон для пружин демпфера. Демпфер служит для гашения крутильных колебаний, которые возникают в двигателе и трансмиссии.

Из-за неравномерности работы двигателя и упругости коленчатого вала Камаз происходит постоянное закручивание и раскручивание вала, т.е. возникают собственные крутильные колебания. В трансмиссии автомобиля Камаз имеются валы коробки передач, раздаточной коробки, карданной передачи, полуосей.

1.3. Устройство и работа сцепления.

Сцепление установлено в картере, который изготовлен из алюминиевого сплава и выполнен заодно с картером переднего делителя коробки передач. Картер 5 по передней привалочной плоскости соединяется болтами с картером маховика двигателя, а с задней стороны к нему крепится картер коробки передач.

На автомобиле картер сцепления выполнен так, что передней привалочной плоскостью он соединяется болтами с картером маховика двигателя, а с задней стороны к нему крепится картер коробки передач. Передний делитель коробки передач на автомобиле не устанавливается.

Сцепление фрикционное, сухое, двухдисковое с периферийным расположением нажимных пружин. Ведущие и ведомые части сцепления, детали выключающего устройства и нажимные пружины 12 размещены в расточке маховика под кожухом.

К ведущим частям сцепления относятся маховик, средний ведущий диск, нажимной диск. Средний ведущий и нажимной диски имеют на наружной поверхности по четыре шипа, которые входят в пазы на цилиндрической поверхности маховика и передают на ведущие диски крутящий момент от двигателя. При этом одновременно обеспечивается возможность осевого перемещения дисков.

К ведомым частям сцепления относятся два ведомых диска. Ведомые диски стальные, снабжены фрикционными накладками, изготовленными из асбестовой композиции, соединяются со своими ступицами каждый через гаситель крутильных колебаний пружинно-фрикционного типа.

Ступицы ведомых дисков установлены на шлицах первичного вала переднего делителя передач. Между кожухом и нажимным диском установлены нажимные пружины, под действием которых ведомые диски зажимаются между нажимным диском и маховиком с суммарным усилием 10 500…12 200 Н (1050…1220 кгс).

Включающее устройство сцепления состоит из рычагов выключения, соединенных наружными концами с нажимным диском, а в средней части с опорными вилками, которые установлены в кожухе, упорного кольца рычагов выключения и муфты выключения с подшипником, установленных на цилиндрической части крышки подшипника первичного вала переднего делителя передач, и вилки выключения, укрепленной на валу.

При включенном сцеплении крутящий момент передается от маховика через шиповое соединение на средний ведущий и нажимной диски, затем на фрикционные накладки ведомых дисков и через гасители крутильных колебаний на их ступицы, которые установлены на первичном валу переднего делителя передач. Когда сцепление включено, упорное кольцо рычагов выключения отходит от подшипника муфты выключения 9 так, что образуется зазор А — — 3,2…4,0 мм, обеспечивающий полноту включения сцепления.

Рис. 1.1. Сцепление автомобилей :

1 — маковик; 2 — средний ведущий диск; 3 — ведомый диск; 4 — нажимной диск; 6 — картер; 6 — кожух; 7 — опорная вилка; 8 — рычаг выключения; 9 — муфта выключения с подшипником; 10 — вилка выключения; 11 — упорное кольцо рычагов выключения; 12 — выжимная пружина; А — зазор между упорным кольцом рычагов выключения и подшипником муфты выключения

При выключении сцепления муфта выключения с подшипником через упорное кольцо воздействует на внутренние концы рычагов выключения, которые поворачиваются на игольчатых подшипниках опорных вилок. Наружные концы рычагов выключения при этом оттягивают нажимной диск от заднего ведомого диска.

Рис. 1.2. Принципиальная схема соединения и размещение элементов привода управления сцеплением автомобилей :

а — принципиальная схема соединения элементов привода; 6 — размещение и крепление элементов привода; 1 — педаль сцепления; 2 — главный цилиндр; 3 — цилиндр пневмоусилителя; 4 — следящее устройство пневмоусилителя; 5 — воздухопровод; 6 — рабочий гидравлический цилиндр; 7 —муфта выключения с подшипником; 8 — рычаг; 9 — шток; 10 — трубопроводы и шланги гидропривода

Средний ведущий диск с помощью рычажного автоматического механизма, смонтированного на диске, само устанавливается в среднее положение между торцами нажимного диска и маховика, освобождая передний ведомый диск. Таким образом, между ведущими и ведомыми дисками сцепления при полном его выключении имеются зазоры, которые обеспечивают разъединение ведущих и ведомых частей и «чистоту» выключения сцепления.

1.4. Основные неисправности и методы их устранения.

Таблица 2

Неисправности сцепления

Неисправность

Признак неисправности

Причина неисправности

Способ устранения

Сцепление «буксует» (неполное включение)

Автомобиль медленно набирает скорость или медленно теряет скорость на подъеме.

Нет зазора между упорным кольцом и выжимным подшипником (отсутствует свободный ход муфты)

Отрегулировать зазор 3,2…4мм (свободный ход муфты)

В кабине ощущается специфический запах горящих накладок

Попадание смазки на поверхность трения

Снять сцепление и промыть поверхности трения

Износ фрикционных накладок

Заменить фрикционные накладки

Поломка или потеря упругости нажимных пружин

Заменить нажимные пружины

Сцепление «ведет» (неполное выключение)

Включение передач сопровождается скрежетом

Большой зазор между упорным кольцом и выжимным подшипником

Зазор отрегулировать

Резко возрастает усилие на рычаге при переключении передач

Коробление ведомых дисков или разрушение и обрыв накладок

Диски заменить

Попадание воздуха в гидропривод или утечка жидкости

Жидкость долить, течь устранить, из гидросистемы воздух удалить («прокачать» систему)

Увеличенное усилие на педали сцепления

При нажатии на педаль сопротивление возрастает

Не попадает сжатый воздух в пневмоусилитель (пневмоусилитель не работает)

Заменить клапан

Закаливание следящего поршня

Заменить манжету или кольцо следящего поршня

Сцепление включается резко

Автомобиль трогается с места рывком

Разбухание уплотнительных манжет гидропривода

Заменить уплотнительные манжеты

Шум в механизме сцепления

Повышенный шум в механизме сцепления при его включении

Разрушение подшипника включения сцепления

Заменить подшипник

Повышенное биение упорного кольца оттяжных рычагов

Механизм выключения отрегулировать выставкой рычагов

Запаздывание включения сцепления

Автомобиль трогается с запаздыванием после отпускания педали

Застывание жидкости в гидросистеме

Гидросистему промыть

Заклинивание следящего поршня

Заменить манжету следящего поршня

Задиры в соединениях ведущих дисков

Устранить задир

1.5.Ремонт детали в неисправности.

Сцепление подлежит замене:

- Пробуксовывание дисков сцепления в результате ослабления или поломки нажимных пружин, износа фрикционных накладок ведомых дисков, при котором невозможно восстановить свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления регулировкой.

- Неполное выключение сцепления в результате перекоса или коробления ведомых и нажимного дисков, а также ослабления заклепок ступицы ведомого диска.

- Механическое повреждение сцепления, нарушающее его нормальную работу.

Снятие сцепления:

- Снимите коробку передач, выполняйте без слива масла из картера колобки передач.

-Вверните в нажимной диск до упора в кожух четыре технологических болта. Отогните усы стопорных шайб.

- Выверните болты крепления кожуха сцепления к маховику и снимите кожух сцепления с нажимным диском в сборе, средний и ведомые диски сцепления.

Установка сцепления:

-Вставьте в полость маховика ведомые и средний диски.

Техническое условие - Правильное расположение ступиц ведомых дисков—короткими выступающими торцами навстречу друг другу.

Совместите отверстия на кожухе сцепления с отверстиями маховика.

- Вставьте в шлицевые отверстия ведомых ведущий вал коробки передач, вставьте болты крепления кожуха и затяните их. Момент затяжки болтов 53,9—61,8 нм (5,5—6.3 кг/см). Затяните болты равномерно в 2—3 приема

Технические условия - Перед установкой кожуха сцепления Камаз-4310, 55111, 43118, 5320 с нажимным диском в сборе проверьте правильность положения упорного кольца

Для проверки нажимной диск в сборе установите и закрепите на контрольной подставке или на маховике со вставкой, обеспечивающие установочный размер 29±0,1 мм, и отпустите технологические болты. Правильное положение упорного кольца определяется монтажным размером 54±0.3 мм, биение торцов не более 0,2 мм.

- Выверните технологические болты и выньте шлицевую оправку

- Установите коробку передач.

Рис.1.3. Диск сцепления нажимной:

1—диск нажимной сцепления; 2-кольцо упорное оттяжных рычагов; 3 —рычаг оттяжной; 4 — ролик игольчатый оттяжки рычагов и вилок рычагов; 5 — ось вилки рычага; 6 —кольцо упорное; 7, 19 — шайбы; 8 —вилка рычага; 9 — пружина упорного кольца; 10 — рычаг оттяжной с вилкой и пружиной в сборе; 11 — петля пружины; 12 — кожух сцепления; 13 — гайка регулировочная вилки рычага; 14 — шайба стопорная; 15 — пластина опорная; 16 — пластина запорная; 17 — болт; 18 — болт стяжной; 20—пружина нажимная сцепления; 21 — шайба подкладки; 22 — подкладка нажимной пружины

Разборка механизма сцепления:

- Установите кожух сцепления в сборе с нажимным диском на стенд и закрепите

- Отогните усы запорных пластин 16 (рис.1.3), выверните болты 17 крепления запорных и опорных пластин и снимите опорные 15 и запорные 16 пластины

- Снимите стопорные шайбы 14 регулировочных гаек и отверните регулировочные гайки 13

- Наметьте взаимное расположение кожуха 12 и нажимного диска

- Выверните стяжные болты 18 из нажимного диска 1 и снимите кожух 12 сцепления со стенда

- Снимите упорное кольцо 2 отжимных рычагов и петли 11 пружин упорного кольца

- Снимите нажимные пружины 20, шайбы 21 и подкладки 22 с нажимного диска сцепления

- Снимите упорные кольца 6 и плоские шайбы 7 с осей 5 рычага, нажимного диска

- Вы прессуйте оси 5 вилок рычагов нажимного диска, снимите рычаги 10 в сборе с вилками 8 и пружинами 9 упорного «кольца и выньте игольчатые ролики 4 отжимных рычагов 3

- Снимите нажимной диск со стенда

- Вы прессуйте оси 5 вилок рычагов, снимите пружины 0, отсоедините вилки 8 от рычагов 3 нажимного диска, выньте игольчатые ролики из отверстий рычагов

Рис.1.4. Диск ведомый сцепления:

1 — заклепка; 2, 4 — накладка сцепления фрикционная; 3 — диск ведомый сцепления в сборе

- Установите ведомый диск в сборе на пресс, выпрессуйте заклепки 1 (рис.1.4) крепления фрикционных накладок к диску сцепления и снимите фрикционные накладки 2 и 4 с ведомого диска

- Установите средний ведущий диск 1 (рис.1.5) на верстак

- Отогните края стопорных шайб 2, выверните оси 6, снимите втулку 5, отжимной рычаг 4 и пружину 3

- Промойте детали среднего ведущего диска и проверьте их состояние

Рис.1.5. Диск сцепления средний ведущий:

1— диск сцепления ведущий средний; 2—шайба стопорная; 5 —пружина; 4 — рычаг отжимной; 5 — втулка отжимного рычага; 6 — ось отжимного рычага

Технические условия на дефектацию и ремонт деталей механизма:

Рис.1.6. Диск нажимной.

Нажимной диск (рис. 1.6). Не допускается:

— неплоскостность поверхности трения А более (0,07 мм);

— износ поверхности трения под отжимные рычаги более 0,5 мм;

— трещины на поверхности А (термические, радиальные) глубиной более 0,5 мм;

— ширина С пазов под рычаги нажимного диска сцепления более 12,2 мм;

— диаметр В отверстий под ось рычага нажимного диска сцепления более 10,85 мм;

— ширина Е шипов менее 59,64 мм.

Игольчатые ролики. Не допускаются следы коррозии и вмятины на поверхности игольчатых роликов.

Рис.1.7. Кожух сцепления.

Кожух сцепления Камаз-4310, 55111, 43118, 5320 (рис.1.7). Не допускается:

— износ направляющих поверхностей А под нажимные пружины до толщины стенок менее 5 мм; местный износ направляющих поверхностей 0,6 мм, не более;

— толщина В на сферических поверхностях под регулировочные гайки менее 3,2 мм.

Рис.1.8. Диск ведомый.

Ведомый диск Камаз-4310, 55111, 43118, 5320 (рис. 1.8). Не допускается:

— биение фрикционных поверхностей А и С при центрировании по боковым поверхностям шлицев более 0,5 мм;

— ширина впадин D шлицевого отверстия ступицы более 6,1 мм;

— износ фрикционной накладки до заклепок.

Диски подлежат ремонту при следующих дефектах:

— ослабление заклепок крепления фрикционных накладок, устранимое заменой заклепок;

— обломы, трещины, обгорание или износ фрикционных поверхностей накладок, устранимые заменой фрикционных накладок.

Рис.1.9. Диск сцепления ведущий средний.

Средний ведущий (рис.1.9). Не допускается:

— ширина А шипов менее 59,52 мм;

— термические радиальные трещины на фрикционных поверхностях С и В глубиной более 0,3 мм;

— толщина Е менее 24,56 мм.

Средний ведущий подлежит ремонту при следующих дефектах:

— коробление, задиры и неравномерный износ поверхностей С и В диска, устранимые шлифованием диска до толщины не менее 24,56 мм.

Сборка механизма сцепления.

- Установите в отверстие оттяжных рычагов 3 (см. рис.1.3) с помощью технологических пальцев игольчатые ролики 4, соедините рычаги 3 с вилками 8, запрессуйте оси 5 рычагов, поставьте пружины 9. Наденьте плоские шайбы 7 и стопорные шайбы

- Установите в отверстия отжимных рычагов игольчатые ролики

- Введите поочередно отжимные рычаги 10 в сборе с вилками и пружинами в прорези бобышек нажимного диска вставьте оси 5 в совмещенные отверстия бобышек и рычагов, выталкивая технологические пальцы, и установите стопорные шайбы

- Установите на нажимной подкладки 22, шайбы 21 и нажимные пружины 20

- Установите петли 11 пружин упорного кольца и упорное кольцо 2

- Установите кожух 12 сцепления на нажимные пружины, совместите концы вилок 8 с отверстиями кожуха 12, сожмите нажимные пружины, ввернув стяжные болты 18 в нажимной диск.

- Наверните регулировочные гайки 13 на вилки рычагов

- Проверьте положение упорного кольца 2 и при необходимости отрегулируйте его. Перед регулированием обеспечьте установочный размер от поверхности трения нажимного диска 1 до фланца кожуха 12, равный 29±0,1 мм, и затем отпустите стяжные болты 18.

Правильное положение упорного кольца 2 определяйте монтажным размером от его поверхности трения до поверхности трения нажимного диска 1, равным (54±0,3) мм. Торцовое биение кольца 2 должно быть не более 0,2 мм.

При нарушении положения упорного кольца регулировку производите регулировочными гайками 13, восстановив указанный размер, после чего вверните стяжные болты 18.

- Установите стопорные шайбы 14 регулировочных гаек

- Установите опорные 15 и запорные 16 пластины регулировочных гаек, вверните болты 17, застопорите болты отгибанием усов запорных пластин 16, застопорите регулировочные гайки 13 отгибанием стопорных шайб 14.

- Снимите кожух сцепления в сборе с нажимным диском со стенда

- Совместите отверстия фрикционных накладок 2 и 4 с отверстиями ведомого диска 3 сцепления и прижмите накладки к диску струбциной

- Вставьте заклепки 1 в совмещенные отверстия накладок и диска, установите диск на опору пресса и расклепайте заклепки

- Переверните ведомый диск в сборе, вставьте заклепки в отверстия, установите диск на опору пресса и расклепайте заклепки.

- Проверьте правильность сборки ведомого диска. Толщина ведомого диска в сборе с накладками 11±0,1 мм. Не параллельность поверхностей трения ведомого диска в сборе не более 0,2 мм. 3. Биение поверхностей трения фиксированных накладок должно быть не более 0,5 мм на радиусе 137 мм от центра диска.

- Нанесите на ось 6 (см. рис.1.5) смазку тонким слоем

- Установите на ось 6 втулку 5, рычаг 4, пружину 3. стопорную шайбу 2

- Вверните оси с рычагами в средний ведущий диск 1. После вворачивания оси рычаг

должен свободно вращаться вокруг оси от руки и под действием пружины возвращаться в исходное положение.

- Застопорите оси среднего ведущего диска путем отгиба с двух сторон стопорной шайбы 2

- Проверьте правильность сборки среднего ведущего диска

1.6.Техническое обслуживание узла сцепления.

В процессе работы сцепления происходит износ фрикционных поверхностей, сопряжении привода управления, потеря герметичности усилителя, что ведет к нарушению регулировочных параметров. Расходуется также смазочный материал.

Интенсивность перечисленных процессов зависит, главным образом, от дорожных условий, величины нагрузки в кузове на крюке, количества транспортных средств на дорогах, а также от практических навыков водителей. Поэтому при эксплуатации автомобилей предусматривается обслуживание сцепления.

При техническом обслуживании:

проверить герметичность привода, целостность оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления;

отрегулировать свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления;

смазать подшипники муфты выключения сцепления и вала вилки выключения сцепления;

проверить уровень жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления, при необходимости долить жидкость;

затянуть болты крепления пневмоусилителя;

сменить жидкость в системе гидропривода сцепления (один раз в год осенью).

При эксплуатации, по мере износа накладок ведомых дисков, необходимо регулировать привод сцепления для обеспечения свободного хода муфты выключения сцепления.

Регулирование привода сцепления заключается в проверке и регулировке свободного хода педали сцепления, свободного хода муфты выключения сцепления и полного хода толкателя пневмоусилителя.

Свободный ход муфты выключения сцепления проверять перемещением вручную рычага вала вилки. При этом отсоединить пружину от рычага. Если свободный ход рычага, измеренный на радиусе 90 мм, окажется менее 3мм, отрегулировать его сферической гайкой толкателя до величины 3,7...4,6мм, что соответствует свободному ходу муфты выключения сцепления 3,2...4мм. Полный ход толкателя пневмоусилителя должен быть не менее 25мм. Проверить полный ход толкателя пневмоусилителя нажатием педали сцепления до упора. При меньшей величине хода не обеспечивается полное выключение сцепления. В случае недостаточного хода толкателя пневмоусилителя проверить свободный ход педали сцепления, количество жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления, а при необходимости прокачать гидросистему привода сцепления.

Свободный ход педали, соответствующий началу работы главного цилиндра, должен составлять 6...15мм. Измерять его надо в средней части площадки педали сцепления. Если свободный ход выходит за пределы, указанные выше, отрегулировать зазор) между поршнем и толкателем поршня главного цилиндра эксцентриковым пальцем, который соединяет верхнюю проушину толкателя с рычагом педали. Регулировать зазор при положении, когда оттяжная пружина прижимает педаль сцепления к верхнему упору. Повернуть эксцентриковый палец так, чтобы перемещение педали от верхнего упора до момента касания толкателем поршня составило 6…15мм, затем затянуть и зашплинтовать корончатую гайку. Полный ход педали сцепления должен составлять 185...195мм.

Прокачку гидросистемы выполнять для удаления воздушных пробок, возникающих из-за нарушения герметичности гидропривода, в следующем порядке:

снять с бачка главного цилиндра пробку и заполнить бачок рабочей жидкостью до уровня не менее 15...20мм от верхней кромки заливной горловины бачка. Заполнить систему рабочей жидкостью, применяя сетчатый фильтр во избежание попадания в систему посторонних примесей;

снять с перепускного клапана на пневмоусилителе колпачоки надеть на головку клапана шланг для прокачки гидропривода. Свободный конец шланга опустить в стеклянный сосуд вместимостью 0,5л, наполненный рабочей жидкостью на 1/4...1/3 высоты сосуда;

отвернуть на 1/2...1 оборот перепускной клапан и последовательно резко нажать на педаль сцепления до упора в ограничитель хода с интервалами между нажатиями 0,5...1с до прекращения выделения пузырьков воздуха из рабочей жидкости, поступающей по шлангу в стеклянный сосуд;

при прокачке добавлять рабочую жидкость в систему, не допуская снижения ее уровня в бачке ниже 40мм от верхней кромки заливной горловины бачка во избежание попадания в систему воздуха;

по окончании прокачки при нажатой до упора педали сцепления завернуть до отказа перепускной клапан, снять с головки клапана шланг, надеть колпачок;

после прокачки системы долить свежую рабочую жидкость в бачок до нормального уровня (15...20мм от верхней кромки заливной горловины бачка).

Качество прокачки определяется величиной полного хода толкателя пневмоусилителя.

Для проверки уровня жидкости в процессе эксплуатации открыть пробку заливной горловины бачка. При этом уровень жидкости должен быть не ниже 15...20мм от верхней кромки заливной горловины.

2.Организационная часть.

2.1.Организация рабочего места.

Рабочим местом принято называть определенный участок производственной площади цеха, участка или мастерской, закрепленный за данным рабочим (или бригадой рабочих) и предназначенный для выполнения определенной работы.

Основным видом оборудования на рабочем месте слесаря для выполнения слесарных работ является слесарный верстак (рис. 16). Он представляет собой специальный стол, который должен быть прочным и устойчивым. Каркас 3 верстака обычно сиденье; 3 – каркас; 4 – столешница; планшет для чертежей; 8 – светильник; планшет для инструментов; 11 – ящики);

делают сварной конструкции из стальных труб или стального уголка. Крышку (столешницу) 4 изготовляют из досок толщиной 50…60 мм (из дерева твердых пород) и покрывают листовым железом толщиной 1…2 мм, линолеумом или фанерой. Края столешницы окантовывают бортиком, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей располагают выдвижные ящики 11, разделенные на ряд ячеек для хранения в определенном порядке инструментов, мелких деталей и документации. Кроме ящиков для различных инструментов и приспособлений, под столешницей устанавливают специальные полочки 1.

Верстак обязательно снабжают защитным экраном 6 из металлической сетки с ячейками не более 3 мм (или из оргстекла) для предохранения окружающих от возможного отлетания мелких кусочков металла в процессе работы, например при рубке металла.

Для лучшего освещения рабочей поверхности верстака (особенно это необходимо при выполнении точных работ, измерении деталей, чтении чертежей и другой технической документации) на нем устанавливается светильник местного освещения 8. Иногда к ножке верстака крепят сиденье 2 когда сиденье не используют, его задвигают под верстак.

Рис. 16. Слесарные верстаки: в-одноместные (I-полки; 2 – 5 — тиски; 6 – защитный экран; 7 – 9-полочка для инструментов; 10 – “б – многоместные.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть устойчивым и прочным. Каркас верстака – сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля. Крышку верстака изготовляют из досок толщиной 50….60 мм. Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1…2 мм, линолеум или фанерой, а кругом окантовывают бортиком, что бы с неё не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделённые на ряд ячеек для хранения в определённом порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно и многоместными. Наиболее применяемые это одноместные.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Заслуживает внимания планшет - кассета, представляющая собой рамку, одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обратная – крышкой задвижкой. В планшете закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизонтально.

Применение планшета – кассеты позволяет пользоваться несколькими чертежами, не требует картона для наклейки, покрытия чертежа защитным слоем и, кроме того, позволяет долгое время сохранять чертежи чистыми.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособление для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски имеют неподвижную и подвижную губки, которые разводятся и сближаются при помощи пружины и зажимного винта с рукояткой. Преимущество стуловых тисков состоит в их прочности, что позволяет выполнять тяжелые слесарные работы. Существенным недостатком этих простых и достаточно прочных тисков является не параллельностью рифленых поверхностей губок при зажиме деталей. Тонкие детали зажимаются верхней частью губок, а толстые — нижней частью. Из-за этого стуловые тиски могут применяться только для выполнения грубых слесарных работ — рубки, гибки, клепки и т. д.

2.2.Техника безопасности.

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

До начала работы необходимо:

- надев одежду проверить, чтобы у неё не было свисающих концов, рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

-подготовить рабочее место;

-проверить исправность инструмента;

Во время работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия её соблюдать осторожность;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

- при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с это стороны защитную сетку;

- работать только в защитных очках; если по условиям работы нельзя применять защитные очки, рубку выполнять так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

Общие положения:

1. К работе на установке допускаются лица, имеющие специальный допуск для работы на установке;

2. К работе на установке не допускаются лица не прошедшие данный вводный инструктаж;

3. К работе на установке не допускаются лица находящиеся в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

Требования безопасности перед началом работы

1. Перед началом работы мастер цеха обязан убедится в готовности установки к работе;

2. Установка должна соответствовать требованиям производственной санитарии.

Требования безопасности во время работы

1. Вести обслуживание установки в специальной одежде, с использованием соответствующего инструмента;

2. При работе на установке соблюдать бдительность, внимательность;

3. На рабочих местах должны быть в наличии деревянные настилы или решётки;

4. При обслуживании установки следует пользоваться только специальными проходами и местами обслуживания, ежедневно мыть лестницу и площадки для обслуживания;

5. Не находится на площадках без надобности;

6. Для освещения внутри резервуара необходимо использовать переносную электрическую лампу напряжением 12 В;

7. При пропускании горячей воды через установку необходимо повесить табличку «Не трогать»;

8. При работе на установке не допускается: есть, пить, курить, разговаривать по мобильному телефону;

9. На установке не допускается нахождение домашних и других животных;

10.На установке не разрешается: оставлять сумки, развешивать вещи, плакаты, не относящиеся к требованиям техники безопасности;

11.Не допускается использовать установку для личных целей;

12.Не допускается монтаж и ремонт установки во время её работы;

13.При разгрузке установки соблюдать требования производственной санитарии.

Требования по технике безопасности по окончании работы

1. Снять и привести в порядок спецодежду;

2. После окончания работы установка должна соответствовать требованиям производственной санитарии.

2.3.Пожарная безопасность.

Перед началом работы проверьте:

1.Испpавность оборудования, отсутствие течи смазочно-охлаждающих жидкостей, устранить причины и возможные источники загорания.

2.Наличие на месте работы и исправность средств пожаротушения (огнетушителей), укомплектованность пожарных кранов рукавами и стволами.

На участке запрещается:

1.Пpоизводство газосварочных работ и работ с применением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей без письменного разрешения администрации.

2.Куpение в неприспособленных для этих целей местах и разбрасывание окурков и обгоревших спичек. В месте курения должен быть вывешен специальный знак «Место для курения».

3.Пpомывка и чистка оборудования и деталей керосином, бензином и другими легковоспламеняющимися и горючими жидкостями.

4.Хpанение промасленных тряпок, обтирочных материалов на рабочих местах вне металлических ящиков с крышками, а также проливы ЛВЖ, ГЖ, масел, смазочно-охлаждающих и т.п. жидкостей.

5.Загpаждение подступов к средствам пожаротушения.

6.Пpименение электробытовых нагревательных приборов для непроизводственных целей.

7.Пpименение в электрощитах самодельных, кустарного изготовления предохранителей, эксплуатация неисправного электрооборудования и электропроводки, а также выполненных с нарушением требований «Правил устройства электроустановок».

По окончании работы лицо, ответственное за противопожарное состояние, обязано произвести тщательный противопожарный осмотр закреплённых помещений, устранить имеющиеся нарушения и обесточить электросеть, о чем сделать отметку в специальном журнале.

В случае возникновения пожара необходимо:

- немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону «01» с указанием адреса объекта, места возникновения пожара, телефона и фамилии сообщившего;

- организовать встречу пожарных подразделений, приступить к тушению пожара подручными средствами пожаротушения (огнетушителями, внутренними пожарными кранами и т.п.), сообщить о пожаре руководству завода.

2.4.Список используемой литературы.

Машков Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ–5320, 53211, 53212, 53213, 5410, 54112, 55111, 55102/Иллюстрированное издание–Издательство «Третий Рим», 1997-88с.

Осыко В.В. и др. Устройство и эксплуатация автомобиля КамАЗ-4310:Учебное пособие / Осыков В.В., Петриченко И.Я., Алленов Ю.А., Цветков В.Н., Лысов М.А.–М.: Патриот, 1991.–351 с.: ил.

Роговцев В.Л. и др. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств: Учебник водителя / Роговцев В.Л., Пузанков А.Г., Олдфильд В.Д.–М.: Транспорт, 1989.–432 с.: ил.

Румянцев С.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ПТУ / С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю.Л. Штоль.–М.: Машиностроение, 1989.–272 с.: ил.

Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учеб./Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров, А.И. Фошенко – М.:: Высшая школа; Издательский центр «Академия», 1997.-528с.: ил.

← Предыдущая
Страница 1
Следующая →

Описание к данному материалу отсутствует

У нас самая большая информационная база в рунете, поэтому Вы всегда можете найти походите запросы

Искать ещё по теме...

Похожие материалы:

Місцеві податки та збори у регіональному аспекті

Курсова робота. Загальна характеристика та економічна суть місцевих податків та зборів в Україні. Економічна природа і виникнення місцевих податків та зборів. Загальна характеристика місцевих податків та зборів в Україні. Роль місцевого оподаткування у забезпеченні фінансової бази місцевого самоврядування. Аналіз місцевих податків і зборів як складової частини системи оподаткування України

Электронно-лучевая плавка

Контрольная работа. Описание автоматической системы управления электронно–лучевыми пушками применяется в электронно-лучевых установках для плавки металлов. Система автоматизированного управления плавильным оборудованием которое применяется для переплава и рафинирования цветных металлов.

Финансовое состояние организации

Функции финансов организации, ресурсы организаций. Оборотные средства . Понятие финансового состояния организации

Демография и её роль в Экономике. Доклад

Доклад По предмету: Экономика На тему: Демография и её роль в Экономике.

Реформы 60 - 70-х годов XIX в. в России, их социально-экономические и политические результаты

Предпосылки «великих» реформ. Реформы 60 — 70-х гг. стали важной вехой в истории России XIX века. В основе реформ лежала планомерная политика правительства, которое в 30 — 40-е гг. проделало большую подготовительную работу в данном направлении.

Сохранить?

Пропустить...

Введите код

Ok